NOS INSTALLATIONS

USINE DE GAURAIN

CCB DISPOSE A CE JOUR D’UN DES PLUS GRANDS GISEMENTS CALCAIRES D’EUROPE ET A LA PARTICULARITE DE PRODUIRE, SUR LE SITE DE GAURAIN, CIMENTS, GRANULATS ET BETONS. DE CETTE TRIPLE PRODUCTION, L’USINE DE GAURAIN A ACQUIS LA MAITRISE DES DIFFERENTES MATIERES PREMIERES INTERVENANT DANS LA PRODUCTION DU BETON, COMBINEE A DES INFRASTRUCTURES MODERNES REDUISANT LES DELAIS DE PRODUCTION ET DE LIVRAISON.

La production de ciment et de granulats exige des compétences et un savoir-faire de plus en plus étendus.  Les équipes de CCB font preuve d’une expertise technique pointue. L’efficacité des collaborateurs et la performance des outils de production font de CCB un partenaire fiable.

D’importants investissements, particulièrement en matière environnementale, sont continuellement engagés.  A tout niveau, l’usine de Gaurain met en œuvre les meilleures technologies disponibles afin de garantir un produit de qualité, un service irréprochable et une réduction des impacts environnementaux.

La roche calcaire est extraite et remontée par des dumpers de 150 tonnes de charge utile vers une ligne de concassage à 2 étages où elle est réduite à des dimensions ne dépassant pas 120 mm.
En fonction de leur composition, les pierres sont alors acheminées vers les stocks-piles destinés aux installations de granulats et à la cimenterie.
La composition chimique des pierres remontant de la carrière est analysée en continu pour ajuster la quantité d’ajouts fondants (fer et aluminium) et les proportions de pierres.
Après un troisième concassage, la matière première est ensuite introduite dans un broyeur pour être réduite en poudre appelée “cru”.
Le cru est monté à une hauteur de 100 m pour redescendre dans un échangeur de chaleur équipé d’un
précalcinateur. Il traverse ensuite le four qui porte la matière à 1450°c. Il en ressort sous forme de granules appelées “clinker”. A sa sortie du four, le clinker tombe dans le refroidisseur à grilles offrant ainsi un produit aux caractéristiques physiques renforcées. C’est également au niveau du refroidisseur que la chaleur du clinker est récupérée pour la combustion des différents combustibles.
Après avoir été brutalement refroidi à la sortie du four, le clinker est stocké dans d’immenses silos d’une capacité totale de 280.000 tonnes.
Chaque qualité de ciment nécessite l’utilisation de clinker et d’un régulateur de prise.

  • En broyant du clinker (> 95 %), on obtient des CEM I.
  • En broyant du clinker (entre 65 et 94 %) et des cendres volantes provenant de centrales électriques et/ou du laitier granulé de haut-fourneau et/ou du calcaire, on obtient des CEM II.
  • En broyant simultanément du clinker (entre 20 et 64 %) et du laitier de haut-fourneau, on obtient des CEM III.
  • En broyant simultanément du clinker (entre 40 et 64 %), des cendres volantes et du laitier de haut-fourneau, on obtient des CEM V.
Une installation d’ensachage entièrement automatisée complète ces installations. Deux lignes de 4.000 sacs par heure ensachent une large gamme de ciments.
Près de 85 % de la production de ciment est destinée au marché du vrac. La capacité de stockage est de
80.000 tonnes. CCB dispose de 11 lignes de chargement camions, de 2 lignes de chargement wagons, d’un dépôt et d’un quai de chargement de péniches sur l’Escaut à Chercq ainsi que d’un quai de chargement maritime à Gand.
Un précriblage, trois lignes de criblage et le reconcassage des granulats produisent 15 calibres élémentaires à partir desquels, en fonction des besoins des clients, il est possible de reconstituer plus de 80 granulométries.
Une centrale pour la fabrication d’empierrements traités complète ces installations.
Le granulat est transporté soit par camion soit par voie fluviale (quai de chargement de péniches sur l’Escaut à Chercq).
Les granulats sont acheminés par camions depuis la carrière jusqu’aux trémies. Chaque trémie réceptionne un type de granulat particulier. Une fois pesées, les matières sont amenées par bandes transporteuses vers le malaxeur.
Les silos à ciment alimentent le malaxeur via des vis d’Archimède. Chaque quantité est dosée et pesée.
Additionnés à de l’eau et divers adjuvants liquides stockés dans des fûts, le ciment et les granulats sont malaxés pour produire du béton. La quantité maximale de la production de béton correspond à 50 voire 75 % du volume total de la cuve. Le temps nécessaire à la production d’un mélange homogène de béton frais dépend de plusieurs facteurs : le type de béton souhaité, la propreté de la cuve, le degré d’usure des palettes.
Les camions-mixers peuvent alors être chargés pour livrer le client.

UNITE DE PRODUCTION DE GRANULAT DU CLYPOT

L’OBJECTIF EST DE PRODUIRE DES MATERIAUX DE GRANULOMETRIES DE 0 A 32 MM AINSI QU’UN 0/80 ET 60/120 A USAGE DECORATIF (REALISATION DE GABIONS).

Le brut d’abattage extrait est acheminé par des dumpers dans un concasseur primaire et sont réduits en un 0/250.
Le 0/250 est envoyé sur les stocks-piles puis vers un concasseur secondaire à percussion pour réduire les matériaux à la taille max de 32 mm.
L’atelier de criblage traite +/- 3.000 T de matériaux/jour et met à disposition un 0/2, 2/6, 6/14, 14/10 et 20/32. A noter que le 0/2 et le 2/6 sont lavés.